Entrevista a Juan Manuel Reta - 22.04.2020

La colaboración entre empresas y universidades: al servicio de la salud en tiempos de pandemia

Director del Laboratorio de Prototipado electrónico y 3D de la Facultad de Ingeniería cuenta cómo fue el proceso de diseño y producción de las máscaras de protección.
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La colaboración entre empresas y universidades: al servicio de la salud en tiempos de pandemia

En el marco de las acciones emprendidas para colaborar en la emergencia sanitaria provocada por el Covid-19, la Facultad de Ingeniería de la UNER diseñó una máscara de protección facial que está siendo producida a gran escala por empresas de proyección internacional para resolver la demanda del país y de Latinoamérica. En esta entrevista el bioingeniero Juan Manuel Reta, director del Laboratorio de Prototipado electrónico y 3D, nos cuenta cómo fue el proceso de diseño y producción de estas máscaras de protección para los trabajadores de la salud.

¿Cómo surgió la idea de diseñar una máscara de protección para los trabajadores de la salud?
La iniciativa de trabajar con las máscaras de protección facial surgió a partir de un relevamiento sobre los insumos con los que cuentan las instituciones de salud. Esta fue una de las primeras líneas que comenzamos a explorar cuando nos planteamos brindar soluciones usando impresión 3D. El equipo estuvo integrado por más de 30 profesionales bioingenieros, estudiantes avanzados y médicos que manejaban información de los distintos centros de salud. A partir de la demanda concreta de este tipo de elementos de protección personal comenzamos a investigar algunos proyectos realizados en otros países y el marco normativo nacional e internacional para conocer los criterios que deben cumplir este tipo de máscaras. Finalmente, tomamos como base un diseño al cual le hicimos las modificaciones necesarias para que cumpla con los requerimientos que determinamos. En el proceso de diseño fue importante el análisis de los distintos escenarios de uso e instancias de interacción, ya que dentro de un ambiente hospitalario, nos encontramos desde el personal de salud que recibe a un paciente sospechoso de estar infectado por Covid-19 hasta el especialista que está en terapia intensiva realizando un procedimiento de alto riesgo como es una entubación en un paciente con diagnostico positivo. Por eso nos centramos en realizar un diseño que cumpliera con los requerimientos más completos para brindar protección al personal de salud.   

¿Cómo se gestó el proceso de producción a gran escala?
La idea era diseñar una máscara y la documentación necesaria para su fabricación y uso. Sin embargo, frente a la gran demanda surgida de los relevamientos se fueron acercando muchos profesionales del medio y principalmente empresas con la capacidad productiva necesaria. Este es el caso de la empresa de diseño industrial e innovación DMO que tuvo un rol fundamental para escalar este proceso. Aportaron diseñadoras con muchísima experiencia en la confección de este tipo de productos que adaptaron el diseño para poder imprimirlo a gran escala. También se sumó a ese proceso de adaptación el Centro Tecnológico De Arteaga de Córdoba. La empresa de tecnología médica Promedon y Alladio, líder en la fabricación de lavarropas automáticos y con mucha experiencia en el rubro de inyección de plástico, pusieron a disposición su capacidad productiva y sus recursos materiales para colaborar en esta crisis que nos toca enfrentar. Asimismo, el Ministerio de Salud de Córdoba eligió utilizar nuestro diseño por las especificaciones técnicas y el encuadre normativo que propusimos.
Frente a la urgencia que demanda esta crisis sanitaria y teniendo como ejemplo lo que pasó en otros países, donde hubo una gran faltante de elementos de protección para los trabajadores de la salud.

¿Cuántas máscaras esperan producir?
En promedio, se están produciendo 4.000 piezas inyectadas por día. A su vez, Promedon y Alladio se hicieron cargo de la compra de las pantallas y las bandas que ajustan en la cabeza, que son de otros materiales. El objetivo de estas empresas es producir 250.000 máscaras de protección facial por mes para resolver la demanda del país y de Latinoamérica. Asimismo, estas empresas que brindaron todos sus recursos, le donaron al Ministerio de Salud de Córdoba la primera producción de máscaras y mil unidades a la Universidad Nacional de Entre Ríos, de las cuales quinientas ya fueron entregadas por nuestras autoridades al Ministerio de Salud de Entre Ríos.  

Por último, ¿qué opinas sobre las iniciativas solidarias que van surgiendo desde diversos ámbitos sociales para producir insumos médicos con impresión 3D?  
Como iniciativa me parece excelente. Que en este contexto haya personas que tomen la actitud de ponerse al servicio de otros y generar un elemento de protección para que otra persona no se contagie, me parece admirable. Sin embargo, es necesario que siempre haya profesionales idóneos involucrados o, al menos, buscar todas las recomendaciones e instructivos para seguir las buenas prácticas de producción. Hay que tener en cuenta los distintos escenarios de uso. Si se está recibiendo a un paciente en un ambiente abierto donde hay buena circulación de aire, con una máscara que genere una barrera entre el personal y el paciente ya alcanza. Pero en una terapia intensiva, que es un lugar confinado, un paciente entubado con respirador puede estar despidiendo aerosoles que contaminen el ambiente, entonces la máscara no solamente debe proteger al personal de un splash que venga de frente sino brindar protección para precipitaciones que puedan venir desde arriba. Si la máscara se usa durante muchas horas, como en el caso de cirugías, ésta tiene que tener un espacio cuidado entre la cara y la pantalla. Entonces, no cualquier máscara sirve para todas las funciones y en el cuidado médico, esa es la clave. Hay que tener en cuenta las recomendaciones y las normas que rigen el diseño y confección de cualquier elemento de protección personal destinado al ámbito de la salud.    


Fuente: Facultad de Ingeniería de la UNER

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